Делаем самостоятельно недорогой 3D-принтер




Что делать бедному студенту, когда денег мало, а 3D-принтер хочется? Правильно, собрать его самому максимально удешевив. Именно так и поступил автор этой самоделки. По его словам, он попытался сделать полноценное устройство с минимумом затрат.

Инструменты и материалы:
— МДФ 6 мм;
-Направляющие 8х400 мм — 2 шт;
-Направляющие 4х300 мм — 4 шт;
-Линейный подшипник LM8UU 8 мм — 8 шт;
-Шаговый двигатель JK42HS40-1704;
-Плата расширения RAMPS 1.4 для Ардуино;
-Ардуино;
-Подогреваемый стол MK2B;
-Экструдер Hotend v6;
-Зубчатый ремень 200х6 мм;
-Зубчатый шкив;
-Соединительная муфта;
-Резьбовой стержень 400 мм;
-Термистор 100 кОм — 2 шт;
-Блок питания компьютерный на 450 Вт;
-Ножовка;
-Карандаш;
-Линейка;
-Дрель;
-Провода;
-Крепеж;
-Алюминиевый лист;
-Ножницы по металлу;
-Клей;
-Наждачная бумага;
-Отвертка;
-Напильник;
-Тиски;
-Пластиковые стяжки;






Делаем самостоятельно недорогой 3D-принтер


Шаг первый: ось Х
Из МДФ вырезает два квадрата 8х8 см. По центру одного квадрата вырезает отверстие. Устанавливает и закрепляет шаговый двигатель.



Изготавливает кронштейны. Закрепляет с помощь них линейные подшипники.


Из второй пластинки вырезает заготовку как на фото.

В пластине МДФ делает паз. Устанавливает два стержня, сверху прикручивает вторую пластину.



Шаг второй: ось Y
Вырезает панель из МДФ по размеру нагревательного столика. Прикручивает к панели два линейных подшипника.




Шаг третий: ось Z
Отрезает две панели из МДФ 42х9 см. Отрезает два квадрата 9х9 см. Собирает стойку закрепив квадраты между прямоугольными панелями. Сверлит отверстия и устанавливает две направляющие.







Шаг четвертый: сборка столика
Отрезает одну панель 30×34 см, одну 4,5х30 см и две 4,5х33,5. Собирает как на фото.



Закрепляет шаговый двигатель. С противоположной стороны закрепляет подшипник. Вырезает «постель» для направляющих. Устанавливает Столик предварительно установив направляющие и одев ремень.






Шаг пятый: завершение сборки
Устанавливает оси X и Y на изделие. Для оси Х сложного ничего нет, нужно просто установить направляющие и винтовой стержень. Для оси Y мастер делает из МДФ крепление. На прямоугольной панели закрепляет два подшипника. С обратной стороны крепит ходовой винт. Собирает узел. С противоположного от стойки конца устанавливает подшипник. Одевает ремень.









Шаг шестой: электроника
К сожалению мастер не выложил схему подключения и код (только фото), сославшись на доступность информации в интернете.









После сборки необходимо протестировать и откалибровать устройство.
По словам мастера, изделие получилось отличное. Скорость печати 120 мм / мин, качество неплохое. На изготовление 3D-принтера у мастера ушло две недели и 180 $.





6 thoughts on “Делаем самостоятельно недорогой 3D-принтер”

  1. Интересно!….
    Только тут не ручками, а ещё головой очумелой попахивает.)
    Жаль, что многое за бортом осталось, но понятно, что в страничку это не поместить. Программирование и электроника — отдельная тема, но хотя бы обмолвились, а чем заправлять сие сооружение?

  2. К сожалению мастер не выложил схему подключения и код (только фото), сославшись на доступность информации в интернете.

    типа мы на завалинке.где продукт?столько бабла и времени-ради чего?ради понтов?

  3. 120мм в минуту это оооочень медленно. Может ошибочка? Но все равно круто. У меня Prusa i3 acrylic уже 2 года, покупал за 200$. До сих пор печатаю (и покупаю) апгрейды для этого принтера. Линейные подшипники, каретку для titan aero, обдув детали и т.д. Зато моделировать детали уже вполне научился.

Добавить комментарий